Six Sigma
Die Vorgehensweise nach Six Sigma hat sich in den letzten Jahren in vielen Fertigungsunternehmen etabliert, ebenso auch bei Dienstleistern. Die ersten Grundzüge dazu wurden bereits in den 70er Jahren in Japan umgesetzt und der allgemein bekannte Ablauf wurde in den USA von Motorola um 1987 ausgearbeitet. Doch was genau versteht man unter Six Sigma und was heißt das für unseren beruflichen Alltag bei der Wethje Carbon Composites GmbH? Wir geben einen kurzen Einblick.
Die Definition von Six Sigma
Betrachtet man den Begriff wörtlich, also ‚6 σ‘, heißt das nichts anderes als 6 mal die Standardabweichung. Dabei ist die Standardabweichung ein Ausdruck aus der Statistik und beschreibt die durchschnittliche Abweichung von Messpunkten um den Mittelwert. Ermittelt man in einem Unternehmen die Anzahl der Fehler eines Prozesses, kann das Six Sigma-Niveau berechnet werden. Logischerweise werden Null-Fehler-Prozesse angestrebt, die dem Niveau von ‚sechs Sigma‘ entsprechen würden (3,4 Fehler pro 1 Million Fehlermöglichkeiten). Je niedriger also der Sigma-Wert eines Prozesses, desto mehr Fehler treten auf.
Das Vorgehen nach Six Sigma hat somit das Ziel Prozesse dahingehend zu verbessern, dass keine Fehler mehr auftreten. Der Fokus liegt dabei auf den Kundenanforderungen, denn schließlich fertigen wir für sie und richten unsere Vorgehensweisen so aus, um die gewünschten Merkmale zu erfüllen. Diese systematische Optimierung wird nach dem DMAIC-Zyklus in 5 Phasen eingeteilt:
- Define – Eckdaten zum Projekt werden festgelegt: Basis, Ziel, zu messende Kennzahl, Beschreibung beabsichtigter Verbesserung, Prozessüberblick
- Measure – mit zur Verfügung stehenden Informationen die aktuelle Situation darstellen
- Analyze – Identifikation der Ursachen des Problems
- Improve – Lösungen zur Beseitigung der Hauptursachen ausarbeiten und umsetzen
- Control – verbesserte Prozesse sollen zum Standard werden, damit beseitigte Fehler nicht mehr auftreten
Für jede dieser Phasen liefert uns 6 σ verschiedene Werkzeuge, um die Fehler zu identifizieren, deren Ursachen zu finden und zu analysieren – Beispiele hierfür sind: SIPOC, Kano-Modell, FMEA, Pareto-Diagramm, Brainstorming, Ishikawa-Diagramm und viele mehr. Die Lösungen zur Vermeidung der erkannten Fehler werden daraufhin von uns entwickelt und implementiert.
Theorie und Praxis
Das theoretische Wissen zu Six Sigma ist aber wie so oft nicht ausreichend für nahezu fehlerfreie Prozesse. Das wichtigste dabei sind unsere Mitarbeiter – nicht nur, weil wir uns als Manufaktur von Carbonbauteilen sehen, sondern auch weil jede Meinung oder Idee zur Optimierung von Abläufen Gehör finden muss. Alle sollen dabei mit einbezogen werden, damit die im Team erarbeiteten Lösungen auch von allen gelebt werden. Wir sehen die Umsetzung der Six Sigma Vorgehensweise also nicht nur als ein Managementsystem an, sondern auch als Grundlage, um ein respektvolles und konstruktives Miteinander und ein Umdenken zu gewährleisten.
Ausbildung von Expertinnen und Experten
Deswegen legen wir auch großen Wert darauf unsere Mitarbeiter hinsichtlich Six Sigma auszubilden. Bereits letztes Jahr hatten einige die Gelegenheit an der Yellow Belt Schulung teilzunehmen. Da dies großen Anklang fand und wir die Six Sigma Philosophie im ganzen Unternehmen verankern wollen, haben wir die nächste Stufe der Ausbildung angeboten: den Green Belt – 12 Personen haben das theoretische Training dazu bereits erfolgreich absolviert und haben nun mit Projekten zu Prozessverbesserungen im Unternehmen begonnen.
Autorin:
Nina Geiger – Six Sigma Programm-/ Projektmanager
Quelle: Six Sigma Deutschland GmbH
